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Höchster Qualitätsstandard – 'Made in Germany'

Thomas Harhoff, Leiter Qualitätsmanagement

Produkte für den Umgang mit Gasen, ganz gleich ob Brenngas beim Schweißen, Schutzatmosphäre für Lebensmittel oder Atemluft für medizinische Anwendungen, erfordern höchste Sorgfalt und Präzision.

  • Umfassendes Qualitätsmanagementsystem
  • Produktion in Deutschland
  • Höchste Qualität und Präzision
  • Erfüllt alle relevanten Standards
  • Zertifiziert nach ISO 9001, ISO 22000, ATEX und Druckgeräterichtlinie
  • Regelmäßige Überprüfungen durch BAM, UL, TÜV, DVGW
  • International anerkannte QM Methoden wie Ishikawa, FMEA oder HACCP

Ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem garantiert ein gleichbleibendes Sicherheits- und Qualitätsniveau für alles, was das Wittener Werk verlässt. Jedes Produkt wird aufwändig geprüft und getestet, bevor es ausgeliefert wird.

WITT erfüllt internationale und nationale Standards

Ergänzt und abgesichert wird diese Prüfung durch regelmäßige externe Tests, beispielsweise durch die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung BAM, die Underwriters Laboratories UL, TÜV oder DVGW. Als Hersteller ist WITT unter anderem nach DIN EN ISO 9001, DIN EN ISO 22000 für Lebensmittelsicherheit sowie nach ATEX und PED geprüft und zertifiziert. WITT erfüllt internationale und nationale Standards und verfügt über spezielle Zulassungen für Medizinprodukte und Komponenten der Automobilindustrie.

WITT setzt zur Steuerung der Themenbereiche Arbeitssicherheit, Umweltschutz, Qualität und Lebensmittelsicherheit auf ein integriertes Managementsystem, das alle Mitarbeiter des Unternehmens mit einbezieht. Jeder trägt somit zur Qualität der Gesamtleistung des Unternehmens bei. Nur so kann Witt die Zufriedenheit seiner Kunden gewährleisten.

International anerkannte QM-Systematiken

Für höchste Prozess- und Produktqualität setzt WITT auf international anerkannte QM-Systematiken. Mit Hilfe von Ursache-Wirkungs-Diagrammen (auch Ishikawa- oder Fischgrät-Diagramm) werden umfassend alle Einflussfaktoren auf die Produktqualität erfasst, gewichtet, nach ihrer Wahrscheinlichkeit bewertet und abgebildet. Mögliche Problemursachen können identifiziert und zielorientiert vermieden werden.

Ergänzend wird zur vorbeugenden Fehlervermeidung beispielsweise nach dem FMEA Konzept gearbeitet. Diese Failure Mode and Effects Analysis sind analytische Methoden auf Kennzahlenbasis. Bereits in frühen Phasen der Produktentwicklung werden mögliche Produktfehler vor allem in Hinsicht auf die Bedeutung für den Kunden analysiert und bewertet. Auf diese Weise kann systematisch ein Best-Practice-Modell erstellt werden, das sich auf andere Produkte übertragen lässt und hilft, einmal erkannte Schwachstellen grundsätzlich zu vermeiden.

Vor allem für Prozesse in der Lebensmittelindustrie hat sich das HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) Konzept durchgesetzt. Diese Gefahrenanalyse mittels kritischer Kontrollpunkte hat das Ziel, die Lebensmittelsicherheit zu erhöhen und potentielle Gesundheitsgefahren zu vermeiden. Beispielsweise in der EU dürfen nur Lebensmittel, die die Richtlinien des präventiv wirkenden HACCP erfüllen, gehandelt werden.

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