A utilização de misturas gasosas no enchimento e distribuição de cerveja

Após a fermentação, o contacto da cerveja com o oxigénio (ou com o ar, uma vez que o ar contém 21% de oxigénio) pode estragar o sabor e reduzir o prazo de validade. Por conseguinte, a cerveja é movimentada dentro da cervejaria e embalada sob uma "camada" de gás de processo, como dióxido de carbono, nitrogénio ou uma mistura dos dois.

Isto é particularmente importante depois de a cerveja ser gaseificada (ou nitrogenada). Além de excluir o oxigénio, a pressão do gás acima da superfície da cerveja garante que o gás dissolvido não sai da solução. Exemplos da utilização de gases mistos no fabrico de cerveja incluem o enchimento em barris por contrapressão e o serviço de cerveja.

travessia de barris com contrapressão de gás misto

Antes de a cerveja ser bombeada para o barril, o ar nele contido é substituído por uma atmosfera pressurizada de gás inerte ou por uma mistura de gases. Esta mistura é constituída por dióxido de carbono e azoto, em proporções adequadas ao produto. No caso das cervejas azotadas, a utilização da mistura gasosa é essencial para manter ambos os gases em solução. É nesta fase do processo que a maioria das grandes cervejeiras do Reino Unido confia na tecnologia e na expertise da WITT em mistura de gases.

Painéis de mistura de gases e equipamentos de análise de gases WITT MG

A gama MG de painéis de mistura de gases da WITT fornece gases mistos com caudais entre 50 (1765 SCHF) e 500 metros cúbicos por hora (17654 SCFH). As misturas podem ter qualquer composição entre 0 e 100% e uma precisão de ± 0,5%. O ajuste da mistura pode ser feito manualmente ou electronicamente, sendo que neste último caso pode ser realizado remotamente, se necessário. A mistura pode ser controlada utilizando analisadores de gases da WITT para cumprir os requisitos de garantia de qualidade.

Gás misturado para servir cerveja

Utilizar pressão de gás para servir cerveja não é uma ideia nova. De facto, é uma prática comum desde a introdução da cerveja em barril no final da década de 1950 e apresenta várias vantagens: evita a utilização de bombas caras, impede que a cerveja perca o gás e, à medida que o barril se esvazia, evita o contacto com o ar, mantendo assim a qualidade durante toda a vida útil do barril aberto.

No entanto, utilizar apenas dióxido de carbono tem uma grande desvantagem. Se a cerveja tiver de ser transportada por longas distâncias ou retirada de uma cave profunda, a pressão do gás necessária para produzir o caudal desejado na torneira de distribuição é, normalmente, muito maior do que a necessária apenas para manter a carbonatação (pressão de equilíbrio). O resultado é a carbonatação excessiva da cerveja e o inevitável desperdício, uma vez que a cerveja "escorre" quando é servida no bar.

Uma forma muito simples e eficiente de contornar este problema é utilizar uma mistura de azoto e dióxido de carbono. Aliás, se a cerveja em questão for uma ale ou stout azotada, a adição de azoto ao gás de distribuição é essencial para manter o nível desejado de azoto dissolvido no produto.

Se for utilizada uma mistura de, digamos, 50% de azoto e 50% de dióxido de carbono a uma pressão absoluta de 2,8 bar (40 psi), então metade dessa pressão, 1,4 bar (20 psi), será fornecida pelo dióxido de carbono e a outra metade pelo azoto. Assim, variando a mistura e, portanto, as pressões parciais dos seus componentes, os níveis de carbonatação e nitrogenação podem ser facilmente mantidos de acordo com o produto, independentemente da pressão necessária para uma distribuição eficiente.

Uma forma de o fazer é usar cilindros de gases pré-misturados. No entanto, isto pode ser dispendioso e tornar-se complicado e trabalhoso se cada cerveja à pressão exigir uma mistura diferente. Estes problemas podem ser resolvidos utilizando apenas um cilindro de dióxido de carbono e um de azoto (ou qualquer outra fonte de azoto, como um separador) e um misturador de gases WITT KM 20, concebido especificamente para este fim. Desta forma, é possível produzir várias misturas de gases personalizadas para responder exatamente às necessidades dos produtos e à estrutura física do bar, da garrafeira ou da câmara frigorífica.

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